该企业是国内领先的汽车零部件制造商，厂区占地 12 万平方米，建有冲压、机加、涂装、装配四大车间，年综合能耗约 3.2 万吨标准煤，碳排放强度处于行业中游水平。
随着《绿色工厂评价通则》GB/T 36132-2018 与工信部《工业企业和园区数字化能碳管理中心建设指南》（工信厅节〔2025〕13 号）相继落地，企业启动省级绿色工厂申报，能碳数字化管理平台成为申报“入场券”。
此前企业能耗数据依赖人工抄表汇总，电、气、蒸汽、压缩空气各介质数据割裂，碳核算凭手工台账，无法满足申报对“可计量、可追溯、可核查”的要求。
围绕申报要求部署能碳管理平台：对全厂 400+ 计量点位接入智能采集，覆盖电、天然气、蒸汽、压缩空气与自来水五大介质，实现能耗查询与综合能耗、单位产品能耗自动计算（依据 GB/T 2589）。
上线碳排放核算与产品碳足迹模块，按涂装、机加等工序自动归集排放源，输出月度碳排报告与 ISO 14067 产品碳足迹初稿；同步部署能效对标与能流分析，对空压机、涂装烘干炉等高耗能设备开展能效评估。
项目实施后，企业能源数据自动采集率由不足 30% 提升至 95% 以上，月度能耗/碳排报告出具时间由 3 人·周缩短至 1 天。
通过能效对标与 AI 能效优化，空压机群控策略调整后年节电约 260 万 kWh，折合节约标准煤约 320 吨，减少二氧化碳排放约 1,560 吨，节能率约 8%。
平台一键生成《绿色工厂自评价报告》所需能耗碳排佐证材料，当年即通过省级绿色工厂认定，并同步满足重点用能单位能耗在线监测上传要求。
能碳管理平台让我们的双碳路径变得清晰可落地，从能耗透明到碳资产盘活，一步到位。
